Ispezione, scelta del prodotto e rivestimento Impermeabilizzazione e rivestimento a confronto
In cosa si differenziano l'impermeabilizzazione e il rivestimento? Applicando una mano coprente di un impermeabilizzante, tutti i pori del pavimento vengono completamente chiusi. Gli spessori dello strato dopo varie passate a rullo o pennello sono compresi tra 0,1 e 0,3 mm. Con un prodotto impermeabilizzante si riducono notevolmente l'usura e l'accumulo di polvere e il pavimento è più facile da pulire. A seconda della composizione del prodotto impermeabilizzante, i pavimenti possono vantare anche una buona resistenza alle sostanze chimiche. Tuttavia, a causa dello strato di usura relativamente ridotto che si crea, l'impermeabilizzazione non è particolarmente idonea a far fronte alle sollecitazioni meccaniche tipiche, ad esempio, degli spazi commerciali. Per l'impermeabilizzazione vengono utilizzate dispersioni di resina sintetica e resine reattive con o senza solventi. è inoltre possibile una tinteggiatura del pavimento con pigmentazione o l'inserimento di scaglie decorate (decochips).
Elevata efficacia protettiva del rivestimento
I rivestimenti con uno spessore compreso tra 0,3 e 5 mm possono resistere a sollecitazioni meccaniche e chimiche in ambienti sia asciutti che bagnati. Si distinguono due tipi diversi di applicazione dei rivestimenti: quelli sottili applicati a rullo e quelli spessi autolivellanti che vengono applicati con frattazzo o racla. Le caratteristiche del materiale e il metodo di applicazione consentono l'autolivellamento del rivestimento. Il risultato è una superficie particolarmente piana dall'elevata efficacia protettiva, in grado di soddisfare le esigenze specifiche del supporto.
Ispezione e preparazione
I vari tipi di sottofondi
Ogni pavimento è formato da uno strato portante e uno di usura che devono essere tra loro collegati per rendere funzionale a lungo il pavimento stesso. Altrettanto importante è che entrambi gli strati siano perfettamente in grado di far fronte alle future sollecitazioni meccaniche e chimiche del luogo in cui sono utilizzati. Per un restauro corretto del pavimento, pertanto, è essenziale identificare e valutare bene il tipo di sottofondo.
| Calcestruzzo | Massetto in cemento | Massetto a base di magnesite | Massetto di anidrite (solfato di calcio) | Asfalto colato | |
|---|---|---|---|---|---|
| Denominazione breve ai sensi di EN 13813 | C (concrete) | CT (cementitious screed) | MA (magnesite screed) | CA (calciumsulfat screed) | AS (mastic asphalt screed) |
| Legante | Cemento | Cemento | Cloruro di magnesio privo di acqua con ossido di magnesio | Solfato di calcio privo di acqua (CaSO4) | Bitume |
| Colore | Grigio o leggermente azzurrognolo | grigio | Bianco naturale o colorato con pigmenti di ossido metallizzato, ad esempio grigio, rosso, giallo, verde | Bianco naturale/beige | Nero |
| Caratteristiche | Sottofondo ideale per impermeabilizzazioni e rivestimenti. Il calcestruzzo può presentare anche elevata resistenza | Il tipo di massetto più utilizzato. Varie versioni, ad esempio come massetto di pendenza, massetto per riscaldamento o massetto livellante, come massetto a struttura composita o strato di separazione | Massetto autolivellante a tensione ridotta, resiste a elevate sollecitazioni meccaniche, ma è allo stesso tempo sensibile all'umidità e pertanto non idoneo per gli ambienti esterni e bagnati | Massetto autolivellante a tensione ridotta su strato con pellicola di separazione. Sensibile all'umidità, non è pertanto idoneo per gli ambienti esterni e bagnati ed è utilizzabile solo in combinazione con rivestimento, impermeabilizzazione o rivestimento per pavimenti | Termoplastico, impermeabile, privo di cavità e pressoché impermeabile alla diffusione del vapore. Generalmente su strato con carta di separazione. La posa senza fughe è possibile anche su superfici ampie. Utilizzabile in tempi molto rapidi. |
| Superficie | Da liscia a ruvida, in parte trattata | Livellata o ruvida, in parte trattata | Liscia, trattata con prodotti per la manutenzione in dispersione o a base di cera | Liscia | Liscia, carteggiata con grana 0,6 - 1,2 mm |
| Spessore dello strato | Variabile, almeno 5 cm | 3–5 cm | 1,5–2,5 cm | 3–5 cm | 2–4 cm |
| Grana dei materiali inerti | 0–35 mm | 0–8 mm | 0–2 mm | 2–8 mm | 0–2 mm |
| Campo d'impiego | Padiglioni industriali, spazi privati o commerciali | Spazi privati o commerciali | In caso di esigenze particolari di isolamento termico e acustico oppure di sollecitazioni meccaniche elevate | Edilizia residenziale, spazi direzionali e per uffici | Edilizia residenziale e aree industriali |
| Contenuto di umidità CM-% | 2,5–3,5 | 2,5–3,5 | 3–12 | 0,5 | - |
| Umidità residua max. CM-% | 4 | 4 | 12 | 0,5 | - |
| Tempo di asciugatura dopo l'installazione | 4 – 8 settimane | 4 – 8 settimane | Circa 3 settimane | Circa 4 settimane | 2 – 3 ore |
-
Dispositivo CM per il rilevamento dell'umidità del pavimento
Primo passaggio per un rivestimento perfetto: l'ispezione
a) Rilevare l'umidità del pavimento La funzionalità di un rivestimento per pavimenti dipende dal contenuto di umidità del sottofondo. Per rilevarlo con sicurezza, è necessario avvalersi di un dispositivo di misura basato sul metodo del carburo di calcio (dispositivo CM). Con un'umidità superiore al 4 percento della massa, ad esempio, sono necessari sistemi particolari per il rivestimento successivo del calcestruzzo. A seconda del sistema di rivestimento, il sottofondo non deve superare i seguenti valori limite dell'umidità:
- Calcestruzzo: circa 4 percento
- Massetto in cemento: circa 4 percento
- Massetto a base di magnesite: circa 12 percento
- Massetto di anidrite: circa 0,5 percento
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Lo sclerometro misura la resistenza del pavimento o del massetto
b) Misurazione della resistenza all'adesione Per determinare la resistenza delle superfici, è necessario utilizzare innanzitutto come orientamento il test del graffio, integrandolo poi con una misurazione della resistenza all'adesione. Il test del graffio mostra se la resistenza dello strato portante è sufficiente o meno, ad esempio nel caso di strati sinterizzati. Valori significativi possono essere determinati solo con lo strippaggio. Per maggiore sicurezza, eseguire sempre più misurazioni: il valore misurato più basso non dovrebbe essere inferiore a 1 N/mm², quello medio dovrebbe arrivare a 1,5 N/mm². c) Verificare la resistenza alla compressione Per misurare la resistenza alla compressione del calcestruzzo o del massetto, è necessario utilizzare uno sclerometro. Con questo strumento è possibile verificare se il pavimento sarà in grado di resistere in maniera durevole ai carichi meccanici futuri.
| Calcestruzzo | Massetto in cemento | Massetto a base di magnesite | Massetto di anidrite | |
|---|---|---|---|---|
| Semplice calpestio, leggere sollecitazioni di veicoli a motore | C 20/25 (B 25) | CT 30 | MA 30 | CA 30 |
| Sollecitazioni maggiori/passaggio, tra gli altri, di carrelli elevatori | C 30/37 (B 35) | CT 40 | MA 40 | CA 40 |
Tutto a colpo d'occhio: il carotaggio
Su sottofondi soggetti a rimonte di umidità oppure molto impregnati di olio e molto sporchi o, ancora, quando non è ben chiara la composizione del pavimento, si consiglia di eseguire un carotaggio. La sezione trasversale che ne viene ricavata mette in luce ogni aspetto: struttura, resistenza, grado di impregnazione dell'olio e così via.
Secondo passaggio: preparazione della superficie
Il prerequisito indispensabile per un rivestimento dall'elevata aderenza è un sottofondo asciutto, solido, privo di grassi e con buone proprietà aggrappanti. Quanto maggiori sono le sollecitazioni cui è sottoposto il pavimento e quanto più dispendioso è il sistema di rivestimento, tanto più accurata deve essere la preparazione del sottofondo: occorre quindi rimuovere completamente ogni traccia di sporco, olio, grasso, polvere e segno d'usura, nonché i vecchi rivestimenti non portanti, eventuali sostanze chimiche e altri residui. Ciò include superfici sabbiose, strati sinterizzati e malte cementizie. Le superfici più piccole possono essere trattate con idonei materiali abrasivi, spazzole d'acciaio o attrezzi a spazzole rotanti. Inoltre, la superficie deve essere pulita e spolverata con cura con un aspiratore industriale. L'utilizzo di materiali abrasivi e spazzole non è tuttavia indicato indistintamente per tutti i sottofondi e tutti i sistemi di rivestimento: nel caso di sottofondi e superfici in calcestruzzo molto compatti, lisciati con frattazzatrice meccanica, che saranno poi trattati con sistemi di rivestimento spessi, la preparazione deve essere eseguita con fresatura o pallinatura.
Fresatura
Con questa lavorazione è possibile rimuovere efficacemente diversi millimetri di superficie. La fresatura è consigliata nei casi in cui sono presenti vecchi rivestimenti e rivestimenti in resina reattiva. Successivamente le superfici devono essere lavorate con pallinatura senza polvere.
Pallinatura
Con la pallinatura senza polvere, detta anche levigatura Blastrac, delle sfere di acciaio vengono martellate sul pavimento grazie a una ruota centrifuga. Il materiale staccato viene aspirato e le sfere di acciaio vengono reimmesse nel rotore centrifugo a pale. Poiché è un procedimento praticamente privo di polvere, in molti casi è possibile continuare a utilizzare gli ambienti anche durante questa lavorazione.Per maggiore sicurezza
Proprietà antiscivolo
Le superfici dei pavimenti nei luoghi di lavoro devono presentare proprietà antiscivolo, come prescritto dalle normative in materia di sicurezza sul lavoro. In Germania, ad esempio, si applicano i Regolamenti per la prevenzione degli infortuni e anche i "Regolamenti generali" (BGV A1, in precedenza VBG 1). Per la stabilità richiesta dalle norme anche in ambienti a rischio di scivolamento, Brillux mette a disposizione speciali additivi, come Floortec Safe-Step 841 oppure Floortec Sabbia al quarzo 1526, per la maggioranza dei prodotti sigillanti e dei rivestimenti.
Le classi di scivolosità
Il livello di scivolosità è definito nei "Bewertungsgruppe der Rutschhemmung" (Gruppi di valutazione della scivolosità), più brevemente "classi di scivolosità", secondo la BG-Regel 181 "Fußboden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr" (Pavimenti in luogo di lavoro a rischio di scivolamento) e la norma DIN 51130. Per aree in ambienti bagnati percorribili a piedi nudi si applica la norma DIN 51097 ai sensi del BGI/GUV-I 8627. Quale sistema di rivestimento Brillux soddisfa i requisiti di quale classe di scivolosità? Nella tabella è riportato un elenco:
| Classe di scivolosità | Indicazione dello spazio di dislocazione | Sistema di rivestimento |
|---|---|---|
| R 9 |
| Floortec 2K-Aqua Resina a spessore 810 Floortec 2K-Mineralico SL 470 Floortec 2K-Purolid T 876, versione semiopaca, come verniciatura finale |
| R 10 | Floortec 2K-Epoxi Resina sottile 848 con Floortec Safe-Step 841 Floortec 2K-Purolid T 876, versione semiopaca, con Floortec Scaglie decorative 843 e come verniciatura finale | |
| R 11 | V4 | Floortec 2K-Epoxi Resina a spessore 894, riempito con Floortec Sabbia al quarzo 1526 (0,1 - 0,4 mm), cosparso di Floortec Sabbia al quarzo 1526 (0,2 - 0,7 mm) e impermeabilizzazione da 550 g/m² Floortec 2K-Purolid F 878, versione semiopaca, con Floortec Safe-Step 841, come verniciatura finale |
| R12 | Floortec Topcon T 829 con Floortec Colorgrains 830 e come verniciatura finale | |
| R12 | V4 | Floortec 2K-Epoxi Resina a spessore 894, riempito con Floortec Sabbia al quarzo 1526 (0,1 - 0,4 mm), cosparso di Floortec Sabbia al quarzo 1526 (0,2 - 0,7 mm) e impermeabilizzazione da 450 g/m² |
